設備の保全活動を円滑に行うために必要な機能が詰まった製造DXソリューション

「保全運用DX」

計画保全をはじめ、予防保全や事後保全、さらには予知保全に至るまで、
保全活動にまつわるさまざまな作業を支援する機能をワンストップで提供し
生産現場での設備の安定稼動に寄与します。

「保全運用DX」とは

生産活動において設備の維持・管理はとても重要な課題です。
生産設備を使い続けると、さまざまな箇所で故障が発生して性能低下や異常停止などが発生します。
このようなトラブルは「納期遅延」や「品質不良」を誘発し、会社にとって大きな損害となりえます。
設備保全活動は、それらを予防するために行う設備の点検やメンテナンス作業を指し、計画保全をはじめ
予防保全や事後保全、予知保全などのさまざまな活動が必要とされているとともに、
活動レベルを予知保全に近づけていくことが生産性向上の重要なカギとなります。
NAVINECTが提供する「保全運用DX」は、このような活動を支援するために開発されたサービスです。

「保全運用DX」の特徴

  • 豊富なラインナップ

    保全活動の運営状況に応じた複数のラインナップを取り揃えています。
    保全作業および異常時の処理管理のみからスタートしたいお客さまから、予知保全による未然対応や変更管理による徹底した品質管理を行いたいお客さままで、幅広い要求に対応出来るラインナップを揃えています。これにより、「必要な機能にお金をかける」ことが可能になるとともに、段階的に保全レベルを高めていく円滑なDX推進を後押しします。

  • 作業のヌケモレを防ぎ、質の高い保全活動を実現

    作業忘れを防ぐための機能を豊富に取り揃えています。
    定期的に実施する点検や交換・給油は初回登録しておくことで保全計画の自動作成が可能です。
    また、その日に実施すべき作業項目が操作端末に自動的に表示されるためヌケモレが防げます。必要な作業を確実に実行することで、設備を正常な状態に保ち、安定した製品品質の維持、設備故障の頻度低減などが実現できます。

  • 保全作業と技術伝承を効率化

    保全作業を効率化するための機能を豊富に取り揃えています。
    保全対象装置の取扱説明書や図面、作業マニュアルを事前に登録しておくことで、必要な時にすぐさま手元のスマートデバイスなどで確認することができるようになり、保全作業の効率化が図れます。また、教育動画を活用することで、作業の平準化や匠技術の伝承など、多くの企業が課題として抱える属人化からの脱却を支援します。

保全作業を変える機能

設備保全の機能構成

主な機能について

  • 設備台帳管理機能

    保全対象となる設備の一覧を管理します。
    リスト形式での出力が可能であり、棚卸作業などにも活用出来ます。

  • 保全計画作成機能

    月次点検や交換給油、メンテナンス作業の次回日程を、設定した周期から自動作成します。保全の履歴と次回日程を一覧で表示することで作業のヌケモレを防ぎ、計画的な保全活動を実現します。

  • 保全作業支援機能

    設備の取扱説明書や図面、マニュアルや教育動画を事前に登録しておけば、作業中いつでも確認できます。移動時間の短縮、作業間違いの低減などに寄与します。

  • 保全結果登録機能

    保全作業の結果を記録します。作業の結果、異状が見つかった場合は、コメントや写真を登録することで改善活動に活用することが可能です。

  • 異常報告機能

    保全作業で異常が見つかった際の予防保全や事後保全の実施状況を管理します。また、作業後の承認ワークフローもデジタル化します。

  • 備品・工具管理機能

    メンテナンスに使用する備品・工具類の一元管理を行います。所在管理や最低保管量による発注点管理が可能であり、 紛失ロスや欠品ロスを軽減できます。

    スマートフォンで
    備品・工具を簡単に登録

  • 異常兆候監視機能

    装置やセンサー類から収集したデータを時系列で傾向を見える化します。これにより突発的な異常だけでなく傾向的な異常を早期に捉え、対策を促します。

  • もっと詳細な機能を知りたい方はこちら

    機能表 Function of 「HozenunyoDX」

「保全運用DX」の活用

「保全運用DX」の運用イメージ

  • 1. 設備台帳作成、点検・監視項目設定
    1. 設備台帳作成
    2. 点検箇所登録
    3. 交換給油箇所登録
    4. 自動監視項目・条件設定
    5. 変更履歴 / 承認
  • 2. 保全計画作成・実行(計画保全・予知保全)
    1. 保全計画作成(定常)
    2. 部品在庫確認
    3. 点検作業(ドキュメント参照)
    4. 工具持ち出し記録
    5. 点検結果登録
  • 4. 保全・異常時処置結果の分析
    1. 設備別弱点分析
    2. 点検作業支援ツール増強判断
    3. 点検周期の適正判断
    4. 自動管理条件の適正判断
    5. 部品の最低限保有量の見直し
  • 3. 異常時処置(予防保全・事後保全)
    1. 異常報告書作成
    2. 異常処置方法決定 / 承認
    3. 保全計画作成(非定常)
    4. 部品在庫確認
    5. 異常処置結果登録
  • 3. 異常時処置(予防保全・事後保全)
    1. 異常報告書作成
    2. 異常処置方法決定 / 承認
    3. 保全計画作成(非定常)
    4. 部品在庫確認
    5. 異常処置結果登録
  • 4. 保全・異常時処置結果の分析
    1. 設備別弱点分析
    2. 点検作業支援ツール増強判断
    3. 点検周期の適正判断
    4. 自動管理条件の適性判断
    5. 部品の最低限保有量の見直し

「保全運用DX」で変わる
保全作業の例

1SCENE保全計画作成

BEFORE

点検・給油のカレンダーは、紙による管理や不具合個所の抽出、確認漏れなど、ヒト作業で行うため集計作業に時間を取られてしまい、改善活動に移れない。

AFTER

点検カレンダーは点検周期と開始日を決めることで計画を作成し、点検毎に次回予定も自動で作成可能。
現場での入力作業では、不具合個所の抽出や消込も一目で確認できるため、ヌケモレをなくし、作業時間を短縮します。それによって、改善活動の時間が多く取れるようになります。

2SCENE保全作業支援

BEFORE

取扱説明書や作業マニュアルは保管しているが、作業現場で確認できないため、保全作業を中断したり、資料確認を行うために保管場所に移動する時間などを取られてしまう。

AFTER

取扱説明書や図面、作業マニュアルなどの資料を登録することにより、ネットワークがつながる場所ではどこでも確認が可能となり作業時間が短縮します。また、作業動画を活用することで文章以上に理解度の向上が期待できます。

3SCENE備品・工具管理

BEFORE

備品の出庫は各作業者の持ち出し履歴により管理しているが、棚卸の際に数量が合わないことが多い。
棚の在庫データと実際の保管場所で数量が違っており確認に余計な時間がかかる。

AFTER

出庫時に作業者がその場で出庫処理を行う、またはRFIDなどの活用により、入出庫作業を「より楽に・より確実に」します。発注点管理が可能のため、設定値以下になると関係者に自動で通知し在庫切れを防止することができます。

こんなことでお困りのお客さまは、お気軽にお問い合わせください

  • 紙やエクセル中心の保全業務をなんとかしたい

  • 色んな商品を調査しているが、自社にフィットしているかピンと来ない

  • できるだけシステムは一本化していきたい

  • 導入を検討されるお客さま・より詳しい情報をお求めのお客さまは下記よりお問合せください
  • 無料トライアルは下記よりお申し込みください

ご利用開始までの流れ

お申込みから最短2週間でご利用頂くことが出来ます

お問い合わせ →