生産装置の最適化により生産性を向上するDXサービス

充填包装DX

充填包装DXは、 装置の状態を常に監視、装置の変化を捉えます。
装置を適切な状態で管理することにより生産性を向上させます。

「充填包装DX」とは

トッパングループは、自社工場での改善活動、充填機・包装機の装置販売、包材提供の3つの側面で長年ノウハウを培ってきました。このノウハウに、製造系データインテグレーション技術を掛け合わせサービスとして提供することで、お客さまの生産現場の生産性・製品の安全性の向上を実現するのが「充填包装DX」です。

装置メーカーと連携し、データ収集機能、異常監視のための追加センシングは装置標準機能として組み込まれており、お客さまの工場へ容易に導入することが可能です。

「充填包装DX」6つのアプリケーション

「充填包装DX」ではライン内装置より収集した各種データを6つのアプリケーションを使い分析します。 これにより、「機械の変化」・「プロセス条件の変化」を「見える化」することでリアルタイムに把握でき、 「警報化」で「生産停止」・「不良発生」を防止することが可能です。

  • 設備稼働監視

リアルタイムで装置の状態を監視、異常を早期に発見・通知することが可能です。初動対処を早め復旧を最速に行えるよう支援します。

  • 設備状態監視

リアルタイムで装置の品質・保全に関わる各種データを収集・分析、アプリケーションによる「傾向監視」「警報化」により異常状態を早期に発見、不良品発生を防止します。

  • インターロック

投入資材、使用金型治具を使用前に照合することで、選定間違いや設置ミスを防止します。異常時には「警報」で警告、生産を開始しないことで、不良品発生を防止します。

  • 設備情報参照
    (装置データ参照)

各装置の稼働時間と停止時間の内訳・発生状況および、各種センシングデータ推移の参照が可能です。設備の状態変化を把握、分析により良品率・稼働率改善活動を効率的に行えます。

  • 設備情報参照
    (トレーサビリティ)

製品個々の識別番号と収集データ(検査結果・プロセス情報・稼働情報・材料情報)を紐付、不良発生時に原因調査に活用することで、改善時間短縮、品質管理を強化させます。

  • ミオタス(見える化)

EP 充填機の付帯機能です。装置に標準搭載されたIoT機能を活用した装置データの参照(見える化)することで装置の保全活動を支援します。

「充填包装DX」は
「安定した生産」を実現したいお客さまにおすすめです

このようなお悩みをお持ちではないでしょうか?

    • 成形異常が発生した際の原因特定が難しく、復元までに時間がかかっている。

    • トラブル発生に気づくのが遅れ、停止時間が長くなってしまう。

    • 品質面の課題に液漏れがあるが、包材成形~充填~包装まで複数のユニットを通過するため、不具合再現や原因特定が難しく、再発対策が手薄となる。

    • 治具金具の取付ミスによるトラブル・不良が発生する。

「充填包装DX」の導入
メリット

  • POINT
    1

  • 生産状態の変化を「見える化」・「警報化」

    収集データの推移を事務所・現場でリアルタイムで確認、 警報で知らせることで初動から対策までの時間を短縮。 保守タイミング、部品管理を計画的に実施できます。
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  • POINT
    2

  • 製品個々の製造履歴を把握

    生産時の「条件・材料・検査結果・装置情報」のデータを製品個々に紐づけ管理します。 完成品の品質保証と共に、工程内での不良対応の時間短縮が可能であり、 不良数及び、設備停止時間の削減も可能です。
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  • POINT
    3

  • 設定・取付ミスを事前に防止

    治具金具など使用部材の取付ミスを事前に検出します。 作業員に「警告」するとともに、設備運転停止により不良の発生を防止します。
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「充填包装DX」活用事例

POINT 1

容器成型不良を改善する

POINT 1

背景と導入目的

成形異常発生時の原因特定が難しく、復元に時間がかかっている。従来までの微調整を繰り返した条件設定方式でなく良品範囲を数値化することで、作業を標準化したい。

活用アプリケーション

設備情報参照(装置データ参照)

異常発生時の装置データ(※)の推移を参照することで不良発生時の異常値を特定
※溶着温度・冷却温度・溶着圧力・ヒーター(製品)位置など

設備状態監視

原因となった装置データを自動監視し、異常値検出時にアラート発報するように設定


期待される導入効果

不良発生前に異常検知・処置が可能となり、不良の防止・良品率が向上。
段取り調整時間の削減。

POINT 1

装置トラブルでの停止時間を短縮する①

POINT 1

背景と導入目的

トラブル発生時の初動対応に時間がかかり停止時間が長くなる。
トラブル発生時の気づきを早くし、関係者で情報を共通できる仕組みをつくりたい。

活用アプリケーション

設備稼働監視(フロアモニタ)

稼働状態をリアルタイムで監視し、異常時に現場担当者・事務所など必要なメンバーへ通知

設備情報参照(予実・イベント管理)

予定に対する進捗状況確認、および生産停止時の状況をイベントとして記録し、集計/分析することで停止ロス削減に活用する

期待される導入効果

異常発生への初動対応が早くなり停止時間を削減可能。また、停止内訳の分析により優先順位をつけての改善活動が可能

装置トラブルでの停止時間を短縮する② (EP-PAK充填機専用)

POINT 1

背景と導入目的

EP-PAK充填ライン全体の中で特に重要であるEP-PAK充填機に対して、設備の状態を事務所や社内外から閲覧できるようにし
遠隔地からもデータに基いた保全活動を可能としたい。

活用アプリケーション

ミオタス(見える化アプリケーション)

  • ①長期傾向の把握

    経年変化や季節変動を1年以上の長期で表示。設備の劣化状態を把握

  • ②生産状況・設置履歴

    駆動部分の動作回数、設定変更履歴を表示。設備状態の詳細を把握

  • ③イベント履歴

    異常・警告発生状況をグラフ化。改善活動をサポート

EP 充填機の付帯機能として、装置に標準搭載されたIoT 機能を活用した装置データの見える化サービスです。IoT 向けSIM を利用した安全な通信で、充填機のデータをクラウドサーバー上に蓄積、5画面100項目以上の保全活動に役立つデータの参照が、事務所や外出先など場所を問わず閲覧可能です

期待される導入効果

設備状態の可視化により最適なタイミングでの保全活動が可能になり、装置の停止時間を削減。

POINT 2

製品のトレーサビリティにより品質を向上させる

POINT 2

背景と導入目的

充填機ラインにおいて同じ不良が複数回発生する。不良製品の製造履歴から不良原因を特定できるようにしたい。

活用アプリケーション

設備情報参照(トレーサビリティ)

  • 充填機の下記データと製品ごとの個体識別番号を紐づける。

    • ・製品個体番号
    • ・プロセスデータ
    • ・材料情報
    • ・検査結果データ
    • ・稼働情報
    • ・治具/部品情報
  • 不良製品の個体識別番号より製造履歴を調査。装置内の同じ部位で発生していることを特定

期待される導入効果

不良発生時の原因特定が容易となり、調査時間の短縮が可能。また、影響範囲の特定も効率的に行え、製品の安全性(品質保証)が向上

POINT 3

治具取付ミスによる不良発生を防止する

POINT 3

背景と導入目的

金型のセット位置のズレにより、成形の歪みや接着不良が発生した。
位置ズレを事前に検知し、不良の発生を防止したい。

活用アプリケーション

インターロック

  • 金型ヒーターのセット位置を監視、位置ずれを検知し警報で通知。異常が是正されるまで生産は開始せず、不良品生産を防止する。

  • 使用する資材・部品を事前に装置設置・デジタル帳票と照合、誤投入を防止可能。

期待される導入効果

位置ずれでの生産を停止することで、不良品の生産を防止。セット位置の見える化による品質の安定。