NAVINECTが提供する
製造デジタルトランスフォーメーション(DX)の進めかた【前編】

更新日:2026.06.18

「どこから手を付けよう」で１年経っていませんか？

システムを導入するには、検討・設計・導入・稼働の４つのフェーズがありますが、最初につまづくのは、ゴールを想定した課題解決の進め方です。 TOPPANでは、検討段階からお客さまと密にコミュニケーションを図り、段階的に改善案をご提供します。業種や企業規模によらず、あらゆる課題に応えられる、充実したサービスをご用意しています。

「効果が実感できないこと」に困っていませんか？

手書き帳票のデジタル化や闇雲な装置データ収集だけでは現場カイゼンは進みません。また、単に装置データを収集するだけでは、分析や課題改善に繋げることは困難です。 TOPPANでは、段階的なシステム導入によるPDCAで、確かな効果をお客さまに実感していただきながら継続的なIoT化を支援します。

デジタル化実施企業のうち
効果を実感しているのは

約5割

止まり(※)

その理由は・・・

”とりあえずデータを入れるだけ”で、やるべきところまで到達せず

ペーパーレスは手段であり、その先の目的・活用が重要

労働人口減少
に対応可能
= 省力化 =
モノのムダを
削減できる
= 余剰削減 =
デジタル時代の
品質保証
= DI*/環境 =＊データインテグリティ

ペーパーレスはあらゆるDXの起点となるが
利便性のみの要素が強く、上記の効果を創出するのは難しい

本質的なヒトとモノの情報協創

ペーパーレス×IoT化・自動化の考え方による実現が重要

（※）経済産業省　2021年度ものつくり白書より引用
デジタル化実施企業のうち、2018年度より労働生産性が向上したと回答した企業数

「製造現場を次世代へ。DX推進の3大エントリーポイント」

DXの新規導入から既存プロセスの再構築まで。
成果を最大化するための、3つの確かな入口を解説します。

次の章では、初期段階の製造DXの進め方として
特定の現場の課題に沿ったソリューションをご紹介します。

ー導入ステップの具体例 “前編” ー
特定の課題を解決する「用途別ソリューション」でDXに向けた基盤づくり

NAVINECTラインビルド「用途別サービス」

製造DXを進めるには、まずは特定の課題や現場の困りごとから取り組み、
少しずつシステムの使い方に慣れていくことと業務改善の両輪が重要です。特定の課題解決に特化したNAVINECTの『用途別サービス』は、
効果を実感しやすく検証も容易なため、現場がシステムに慣れながら着実に製造DXを推進するのに最適です。

金型の所在管理や法規制への課題を解決します

金型管理に求められる機能をパッケージ化し、所在や使用履歴の管理がカンタンに。
管理ラベルによる個別情報で入荷から廃棄までの業務をトータルサポートします。
【金型の探索時間に膨大な時間がかかる】
- 金型の探索時間に毎日1時間以上費やしている
- 保全業務がベテラン任せで品質保持に不安が残る
- 他拠点へ移した金型が行方不明
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- QRコード・RFIDで金型を瞬時に特定、現場の「探す」ムダを徹底排除
- ショット数に連動した予兆保全で、品質安定とメンテナンスコストを最適化
- 資産状況の可視化で、金型ライフサイクルの全体最適を実現
保全業務の属人化と保全計画の煩雑さを解決します

計画保全をはじめ、予防保全や事後保全、さらには予知保全に至るまで、保全活動にまつわる作業を支援する機能をご提供。生産現場での設備の安定稼働に寄与します。
【保全業務が属人化しており品質保持に不安】
- 壊れてから直す事後保全ばかりで生産計画が狂う
- ベテランの勘による点検が継承されない
- 点検履歴が紙台帳で分析できない
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- スマートフォンやタブレットを活用し、現場の保全記録と確認をスマートに
- 計画的なスケジュール管理と履歴の可視化により、設備の安定稼働を支える
- 予備品や工具などの備品管理も一括で行い、現場の探し物と無駄を徹底排除
クレーム対応履歴の調査や部門間連携の課題を解決します

クレームへの対応や再発防止策に加えて、クレーム発生件数、原因などの統計的な情報をクラウドで一元管理。クレームの発生しにくい製造現場への変革を支援します。
【クレーム発生時の原因究明に数日かかる】
- 過去の類似事案が共有されず時間がかかる
- 営業、品質保証、製造部門の連携が進まない
- 対策書が他の拠点に展開しても定着しない
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- クレーム対応から現場の改善活動までをワンストップで管理
- クレームの発生状況を、さまざまな視点で見える化
- 複数拠点のクレーム情報をタイムリーに共有
完成検査業務の履歴管理や人手不足による課題を解決します

5W2Hのデジタル化で、厳格かつ柔軟な検査基盤を構築。人手不足への対応と品質改善を両立し、工場全体の品質保証体制を刷新。生産性を最大化します。
【完成検査の負担が大きく生産性が停滞】
- 5W2Hの確認負荷が高く、少人数で賄えない
- 資格保有者の確認と現場配置が大変
- 未承認の製品が流出するリスクが存在
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- 生体認証による資格マネジメントで、検査の厳格性を徹底
- IoT情報と連動した自動判定で、生産性向上と不正防止を両立
- トレーサビリティで、未承認品の流出を未然に防ぐ製造履歴の管理
校正忘れや関連書類の管理に関する課題を解決します

校正対象機器の所在‧校正期限‧校正実績・関連文書をデジタル上で一元化することで、
管理業務の効率化と確実な校正業務の実施をサポートします。
【計測器の校正管理をExcelで行うのは限界】
- 数百台ある計測器の校正期限管理が大変
- 監査時に「期限切れ」を指摘されるリスク
- 証明書の管理がバラバラ
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- 直感的な操作で、計測機器の所在把握と情報確認をスピーディに
- 期限管理の自動化と使い慣れた帳票設計により、業務の「うっかり」を解消
- 高度なトレーサビリティの実現により、一貫した品質保証体制を構築
HACCP対応の記録やFSSC22000に関する課題を解決します

HACCP対応だけでなく、温度計やデジタルはかりなどのデバイス、生産装置との連携に
より記録作業の省力化と文書管理機能によるワークフローの効率化を実現します。
【HACCP対応の紙への記入が現場の負担】
- 温度記録や清掃記録の負担が多く実務に支障
- 改ざん防止や記録漏れチェックに多大な時間
- HACCP義務化への対応が間に合わない
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- 装置連携による自動記録と、文書管理によるワークフローの効率化
- デバイス連携によるヒューマンエラーの防止と、発注点管理の効率化
- IoT連携による総合品質保証に向けた管理機能の高度化
パレットやコンテナの所在管理に関わる課題を解決します

パレット・折り畳みコンテナなどの循環資材をQRコードで簡単に管理。手書き運用・目視確認の削減と使用状況の見える化で効率的かつ適切な資産管理を実現します。
【パレットや通い箱の紛失で困っている】
- パレットがいつの間にか紛失し経費がかさむ
- 協力会社への貸出状況が不明
- 滞留在庫が把握できず物流コストを圧迫
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- 直感的な運用で、現場の資産管理をスマートに
- リアルタイムな動態把握により、資産の回転率とコストを最適化
- トータルな在庫管理へスムーズに拡張
熱中症対策の義務化に関する課題を解決します

無線センサーによる暑さ指数や気温などの空間環境の遠隔監視と、ウェアラブルデバイスによるバイタル情報をワンストップで提供し、管理体制を強化します。
【現場の温度管理や人員の健康管理が困難】
- 体調管理が自己申告に依存している
- 熱中症が起きてからの事後対応になる
- 現場で定量的な暑さを確認できない
詳しいソリューションのご紹介
POINT
- 屋内外の熱中症リスクをリアルタイム監視し、死角のない見守りを提供
- 見える化画面とレポーティングで、人が気づきにくい場所や状態でも異常の検出が可能に
- 蓄積された過去データと傾向を分析し、熱中症を未然に防ぐ現場構築をサポート